Для повышения удобства работы с сайтом мы используем файлы cookie. В cookie содержатся данные о прошлых посещениях сайта. Если вы не хотите, чтобы эти данные обрабатывались, отключите cookie в настройках браузера.
OK
Дмитрий Лохов: мы меняем мир к лучшему
Отдаваться целиком и полностью одному делу, воплощать в жизнь неординарные решения. А ещё — с небывалым рвением делать лучше и лучше, заражая своими идеями окружающих людей. Такими принципами живёт Дмитрий Лохов — в прошлом настоящий шахтёр, а сегодня — основатель компании TAPP Group.
— Как вы пришли в горнодобывающую отрасль?
— В рамках обучения в университете проходил практику в «Распадской угольной компании», уже тогда спускался под землю и знакомился со спецификой работы. Сразу после университета устроился на Тугнуйский угольный разрез («СУЭК», Бурятия). Начинал с помощника машиниста экскаватора, уже через полгода стал участковым механиком. После меня направили в отдел главного механика – я стал самым молодым специалистом в этой службе за всю историю работы предприятия.
А потом меня повысили до заместителя главного энергетика Тугнуйского угольного разреза. Как раз тогда руководство «СУЭКа» поставило задачу: нарастить угледобычу с 370 тысяч т до 1 млн т угля в месяц. В частности, к марту 2010 года нужно было приступить к освоению Никольского месторождения. В декабре 2009 года мне с коллегами поручили реализовать уникальный проект: доставить на новый участок экскаватор типа драглайн ЭШ 10 70 с Тугнуйского месторождения.
Вся загвоздка была в том, что нужно было перегнать технику на расстояние 12 км без линий электропередач. Мы вместе со специалистами-наладчиками, которые занимаются обслуживанием карьерной техники, стали думать, как решить столь непростую головоломку. И придумали использовать в качестве источника электроэнергии самосвал БелАЗ. Электроэнергия от машины поступала на механизм шагания экскаватора. Мы настроили у ЭШ 10 70 все режимы — измерительный, режим рекупирации и режим динамического торможения. Драглайн прошагал все 12 км без линий электропередач и остался абсолютно целым.
До этого коллеги с Дальнего Востока пытались перегнать идентичный экскаватор таким же методом, но машина прошла всего 1 км и вышла из строя – в итоге технику порезали на металл. Параллельно подрядчики завершили строительство подстанции мощностью 35 кВ для энергоснабжения Никольского. Мы всё сделали в срок, и на участке своевременно начали вскрышу.
После успешного проекта московское руководство заметило меня как молодого, подающего надежды специалиста. Меня перевели на должность главного механика Тугнуйской обогатительной фабрики — на тот момент мне было всего 25 лет. Когда я только приступал к работе, предприятие находилось в плачевном состоянии — аварийный простой в среднем достигал 12 часов в сутки. Соответственно, о выполнении производственных планов никакой речи не шло.
Признаюсь, мне было непросто освоиться на новом месте, поскольку я получал образование по профилю «Электропривод и автоматика», в обогатительной отрасли мало что понимал. Пришлось разбираться в особенностях производства, знакомиться с оборудованием, вникать в технологические процессы.
Уже через 4 года Тугнуйскую обогатительную фабрику признали лучшим угледобывающим предприятием «СУЭКа». Мощность ОФ увеличилась с 3,5 млн т до 9 млн т в год. О наших достижениях в плане технологических решений узнали в других странах. Так, однажды к нам приехала команда специалистов из одной австралийской компании. Наша фабрика обогнала их фабрику по эффективности производства: мы уменьшили время простоев до 868 часов, в то время как у австралийцев показатель составлял 917 часов. Иностранные коллеги обратились к нам, чтобы посмотреть, как мы это делаем, перенять технологии и внедрить на своём предприятии.
— Вы достигли больших успехов в работе. Поэтому решили открыть свою компанию?
— Верно. За годы работы в отрасли я научился чуть ли не моментально придумывать неординарные решения и в какой-то момент понял, что мне стало «тесно» на Тугнуйской фабрике. Тогда решил, что стоит начать транслировать свой опыт на других предприятиях. Всецело заниматься, как это сейчас называется, «траблшутингом» — решением нестандартных задач.
Компания TAPP Group открылась в 2012 году. В компанию я старался набирать специалистов из своего окружения: коллеги, подрядчики. В основном, это были люди с похожим на моё мировоззрением.
— Это каким?
— Основной посыл таков: всегда стремиться к лучшему. TAPP Group разрабатывает и внедряет решения для максимально надёжного и безопасного производства.
Добыча полезных ископаемых – само по себе дело сложное. Но ведь нужно ещё и переработать их в качественный продукт. В нашей стране недооценивают важность обогатительной отрасли – мол, главное добыть, а переработать в любом случае переработается. Но этот процесс гораздо сложнее добычи, поэтому TAPP Group делает упор именно на совершенствование горно-обогатительных предприятий.
Если ГОКи работают «тихо» — так, что этого никто не замечает, — значит, они работают эффективно. Руководители предприятий чувствуют стабильность и уверены в завтрашнем дне. Они знают, что есть и будет продукт, который можно продавать. Потому начинают больше ценить своих сотрудников, платить им хорошие деньги. У собственников появляется больше времени на развитие собственного бизнеса и социальных проектов в районе присутствия. От этого выигрывают все: и предприятия, и моногорода.
Конечно, в идеале мы хотим своими решениями добиться безотходного производства. Чтобы предприятия максимально использовали полезные ископаемые и не загрязняли окружающую среду. Меня самого мотивируют масштабы задач, которые ставлю перед собой. Я всегда стараюсь правильно и аргументированно доносить до клиентов свои мысли и идеи. И зачастую они понимают посыл, начинают совершенно по-другому относиться к своей работе. Ведь в конце концов, мы сами влияем на всё происходящее вокруг нас.
— Как TAPP Group решает нестандартные задачи?
— Начну с того, что любой проект невозможно реализовать без надёжных деталей, запчастей и материалов. Идея может быть верная, но если воплотить её с применением некачественных элементов, должного эффекта не произойдёт. Так что со временем мы пришли к тому, что нужно искать хороших поставщиков. Сейчас мы сотрудничаем со многими компаниями, иногда сами участвуем в разработке «комплектующих». К примеру, TAPP Group является эксклюзивным партнёром австралийской компании-производителя вибрационных грохотов AURY.
Отдаваться целиком и полностью одному делу, воплощать в жизнь неординарные решения. А ещё — с небывалым рвением делать лучше и лучше, заражая своими идеями окружающих людей. Такими принципами живёт Дмитрий Лохов — в прошлом настоящий шахтёр, а сегодня — основатель компании TAPP Group.
— Как вы пришли в горнодобывающую отрасль?
— В рамках обучения в университете проходил практику в «Распадской угольной компании», уже тогда спускался под землю и знакомился со спецификой работы. Сразу после университета устроился на Тугнуйский угольный разрез («СУЭК», Бурятия). Начинал с помощника машиниста экскаватора, уже через полгода стал участковым механиком. После меня направили в отдел главного механика – я стал самым молодым специалистом в этой службе за всю историю работы предприятия.
А потом меня повысили до заместителя главного энергетика Тугнуйского угольного разреза. Как раз тогда руководство «СУЭКа» поставило задачу: нарастить угледобычу с 370 тысяч т до 1 млн т угля в месяц. В частности, к марту 2010 года нужно было приступить к освоению Никольского месторождения. В декабре 2009 года мне с коллегами поручили реализовать уникальный проект: доставить на новый участок экскаватор типа драглайн ЭШ 10 70 с Тугнуйского месторождения.
Вся загвоздка была в том, что нужно было перегнать технику на расстояние 12 км без линий электропередач. Мы вместе со специалистами-наладчиками, которые занимаются обслуживанием карьерной техники, стали думать, как решить столь непростую головоломку. И придумали использовать в качестве источника электроэнергии самосвал БелАЗ. Электроэнергия от машины поступала на механизм шагания экскаватора. Мы настроили у ЭШ 10 70 все режимы — измерительный, режим рекупирации и режим динамического торможения. Драглайн прошагал все 12 км без линий электропередач и остался абсолютно целым.
До этого коллеги с Дальнего Востока пытались перегнать идентичный экскаватор таким же методом, но машина прошла всего 1 км и вышла из строя – в итоге технику порезали на металл. Параллельно подрядчики завершили строительство подстанции мощностью 35 кВ для энергоснабжения Никольского. Мы всё сделали в срок, и на участке своевременно начали вскрышу.
После успешного проекта московское руководство заметило меня как молодого, подающего надежды специалиста. Меня перевели на должность главного механика Тугнуйской обогатительной фабрики — на тот момент мне было всего 25 лет. Когда я только приступал к работе, предприятие находилось в плачевном состоянии — аварийный простой в среднем достигал 12 часов в сутки. Соответственно, о выполнении производственных планов никакой речи не шло.
Признаюсь, мне было непросто освоиться на новом месте, поскольку я получал образование по профилю «Электропривод и автоматика», в обогатительной отрасли мало что понимал. Пришлось разбираться в особенностях производства, знакомиться с оборудованием, вникать в технологические процессы.
Уже через 4 года Тугнуйскую обогатительную фабрику признали лучшим угледобывающим предприятием «СУЭКа». Мощность ОФ увеличилась с 3,5 млн т до 9 млн т в год. О наших достижениях в плане технологических решений узнали в других странах. Так, однажды к нам приехала команда специалистов из одной австралийской компании. Наша фабрика обогнала их фабрику по эффективности производства: мы уменьшили время простоев до 868 часов, в то время как у австралийцев показатель составлял 917 часов. Иностранные коллеги обратились к нам, чтобы посмотреть, как мы это делаем, перенять технологии и внедрить на своём предприятии.
— Вы достигли больших успехов в работе. Поэтому решили открыть свою компанию?
— Верно. За годы работы в отрасли я научился чуть ли не моментально придумывать неординарные решения и в какой-то момент понял, что мне стало «тесно» на Тугнуйской фабрике. Тогда решил, что стоит начать транслировать свой опыт на других предприятиях. Всецело заниматься, как это сейчас называется, «траблшутингом» — решением нестандартных задач.
Компания TAPP Group открылась в 2012 году. В компанию я старался набирать специалистов из своего окружения: коллеги, подрядчики. В основном, это были люди с похожим на моё мировоззрением.
— Это каким?
— Основной посыл таков: всегда стремиться к лучшему. TAPP Group разрабатывает и внедряет решения для максимально надёжного и безопасного производства.
Добыча полезных ископаемых – само по себе дело сложное. Но ведь нужно ещё и переработать их в качественный продукт. В нашей стране недооценивают важность обогатительной отрасли – мол, главное добыть, а переработать в любом случае переработается. Но этот процесс гораздо сложнее добычи, поэтому TAPP Group делает упор именно на совершенствование горно-обогатительных предприятий.
Если ГОКи работают «тихо» — так, что этого никто не замечает, — значит, они работают эффективно. Руководители предприятий чувствуют стабильность и уверены в завтрашнем дне. Они знают, что есть и будет продукт, который можно продавать. Потому начинают больше ценить своих сотрудников, платить им хорошие деньги. У собственников появляется больше времени на развитие собственного бизнеса и социальных проектов в районе присутствия. От этого выигрывают все: и предприятия, и моногорода.
Конечно, в идеале мы хотим своими решениями добиться безотходного производства. Чтобы предприятия максимально использовали полезные ископаемые и не загрязняли окружающую среду. Меня самого мотивируют масштабы задач, которые ставлю перед собой. Я всегда стараюсь правильно и аргументированно доносить до клиентов свои мысли и идеи. И зачастую они понимают посыл, начинают совершенно по-другому относиться к своей работе. Ведь в конце концов, мы сами влияем на всё происходящее вокруг нас.
— Как TAPP Group решает нестандартные задачи?
— Начну с того, что любой проект невозможно реализовать без надёжных деталей, запчастей и материалов. Идея может быть верная, но если воплотить её с применением некачественных элементов, должного эффекта не произойдёт. Так что со временем мы пришли к тому, что нужно искать хороших поставщиков. Сейчас мы сотрудничаем со многими компаниями, иногда сами участвуем в разработке «комплектующих». К примеру, TAPP Group является эксклюзивным партнёром австралийской компании-производителя вибрационных грохотов AURY.
Лохов Дмитрий
Основатель компании TAPP Group
Проект для «ММК-Уголь»
За 8 лет работы мы выполнили множество нестандартных проектов. Например, в 2017 году компания начала сотрудничать с АО «Воркутауголь» — крупным добывающим дивизионом «Северстали», который главным образом обеспечивает углём Череповецкий металлургический комбинат.
На обогатительной фабрике АО «Воркутауголь» долгое время не могли решить проблему с сушкой угля. Из-за этого возникала нехватка сырья для ЧерМК, «Северстали» приходилось закупать уголь у сторонних производителей.
Дело в том, что угольный концентрат после сушки выходил с повышенной влажностью. Сотрудники фабрики пытались, но не могли найти оптимальное решение проблемы. По приезду на фабрику АО «Воркутауголь» мы начали анализировать не сам процесс сушки, а качество подаваемого угля. Оказалось, что его загружают с влажностью более 20%, хотя норма – до 8%. Нужно было решить, как испарить 12% «лишней» влажности. Условно говоря, если подавать на сушку 1 тысячу т в час, нужно при этом испарить 120 т воды. Представьте, насколько высокой будет себестоимость продукции при огромных тратах на получение необходимой теплоты.
Начальник участка ОФ подал идею установить перед центрифугами высокочастотный грохот, который будет снижать уровень влажности. Мы идею приняли, но, совершив расчёты, поняли, что стандартный высокочастотный грохот с ускорением 7,5 проблему не решит. Мы вместе с партнёрами из AURY задумали создать уникальный грохот с ускорением 20 – такого в мире ещё никто не делал.
Я полетел в Китай, там мы коллективно разработали и запатентовали мощнейший дегидрационный комплекс. Сначала успешно испытали его на одной китайской фабрике, затем — на промплощадке АО «Воркутауголь». Убедившись, что это действительно даст эффект, предприятие внедрило наш грохот. Оборудование было запущено в эксплуатацию в апреле 2018 года и эффективно работает до сих пор.
На обогатительной фабрике АО «Воркутауголь» долгое время не могли решить проблему с сушкой угля. Из-за этого возникала нехватка сырья для ЧерМК, «Северстали» приходилось закупать уголь у сторонних производителей.
Дело в том, что угольный концентрат после сушки выходил с повышенной влажностью. Сотрудники фабрики пытались, но не могли найти оптимальное решение проблемы. По приезду на фабрику АО «Воркутауголь» мы начали анализировать не сам процесс сушки, а качество подаваемого угля. Оказалось, что его загружают с влажностью более 20%, хотя норма – до 8%. Нужно было решить, как испарить 12% «лишней» влажности. Условно говоря, если подавать на сушку 1 тысячу т в час, нужно при этом испарить 120 т воды. Представьте, насколько высокой будет себестоимость продукции при огромных тратах на получение необходимой теплоты.
Начальник участка ОФ подал идею установить перед центрифугами высокочастотный грохот, который будет снижать уровень влажности. Мы идею приняли, но, совершив расчёты, поняли, что стандартный высокочастотный грохот с ускорением 7,5 проблему не решит. Мы вместе с партнёрами из AURY задумали создать уникальный грохот с ускорением 20 – такого в мире ещё никто не делал.
Я полетел в Китай, там мы коллективно разработали и запатентовали мощнейший дегидрационный комплекс. Сначала успешно испытали его на одной китайской фабрике, затем — на промплощадке АО «Воркутауголь». Убедившись, что это действительно даст эффект, предприятие внедрило наш грохот. Оборудование было запущено в эксплуатацию в апреле 2018 года и эффективно работает до сих пор.
Дегидрационный комплекс компании TAPP Group
Ещё TAPP Group применяет довольно интересную технологию монтажа. Я отработал навык сборки и установки разного оборудования ещё на Тугнуйской фабрике и сейчас показываю другим предприятиям, насколько быстро это можно делать. В 2019 году мы ставили свой грохот на одной обогатительной фабрике.
С 2015 года там работал грохот американского производства. Предприятие построено ещё по старому образцу – с монтажным проёмом для установки оборудования, через который крупные агрегаты можно было встроить только в разобранном виде.
Так вот, американцы собирали и монтировали грохот в течение 7 дней, а специалисты TAPP Group потратили на это всего 50 минут. Мы приступили в 7 вечера, через час подходим к директору фабрики. Он говорит: «Пойдёмте ставить грохот», а мы отвечаем: «Так он уже стоит». Директор, да и никто из сотрудников сначала не поверил, настолько невозможным это казалось.
— В том же 2019 году вы установили мировой рекорд по сборке оборудования.
— Да, рекорд по сборке оборудования был поставлен в Хакассии, на Черногорской обогатительной фабрике «СУЭКа». Обычно наша компания поставляет грохоты с шириной рассеивающей поверхности 4,3 на 8,5 м, но для хакасских обогатителей изготовили 6 нестандартных моделей – ширина рассеивающей поверхности грохота составила 4 на 8 м.
Кроме того, сотрудники предприятия попросили применить в грохотах максимально надёжные материалы. Тут мы даже перестарались. Раньше на фабрике пользовались ситами одной немецкой фирмы (не буду называть компанию), их нужно было менять раз в два месяца. А те сита, которые поставили мы, служат около 10 месяцев. Грохота работают уже 2 года, и на четырёх из шести грохотах ещё ни одно сито не поменяли. В плане надёжности это очень здорово, а вот в плане бизнеса – откровенно скажу, не совсем.
С 2015 года там работал грохот американского производства. Предприятие построено ещё по старому образцу – с монтажным проёмом для установки оборудования, через который крупные агрегаты можно было встроить только в разобранном виде.
Так вот, американцы собирали и монтировали грохот в течение 7 дней, а специалисты TAPP Group потратили на это всего 50 минут. Мы приступили в 7 вечера, через час подходим к директору фабрики. Он говорит: «Пойдёмте ставить грохот», а мы отвечаем: «Так он уже стоит». Директор, да и никто из сотрудников сначала не поверил, настолько невозможным это казалось.
— В том же 2019 году вы установили мировой рекорд по сборке оборудования.
— Да, рекорд по сборке оборудования был поставлен в Хакассии, на Черногорской обогатительной фабрике «СУЭКа». Обычно наша компания поставляет грохоты с шириной рассеивающей поверхности 4,3 на 8,5 м, но для хакасских обогатителей изготовили 6 нестандартных моделей – ширина рассеивающей поверхности грохота составила 4 на 8 м.
Кроме того, сотрудники предприятия попросили применить в грохотах максимально надёжные материалы. Тут мы даже перестарались. Раньше на фабрике пользовались ситами одной немецкой фирмы (не буду называть компанию), их нужно было менять раз в два месяца. А те сита, которые поставили мы, служат около 10 месяцев. Грохота работают уже 2 года, и на четырёх из шести грохотах ещё ни одно сито не поменяли. В плане надёжности это очень здорово, а вот в плане бизнеса – откровенно скажу, не совсем.
Проект для ЦОФ «Кузнецкой». Грохот тяжёлого типа.
Отдельно хочу рассказать о нестандартной запорной арматуре, которую мы разработали и внедряем на российских производствах. Как правило, предприятия используют шиберные задвижки, которые работают в режиме открыто-закрыто. То есть они либо полностью открываются, либо закрываются. На половину прикрыть задвижку никак не получится, в противном случае твёрдые частицы полезного ископаемого врезаются в шибер и разрушают его.
Из этой особенности промышленникам приходится внедрять решения для регулировки потока твёрдых частиц. Например, на рынке есть пережимные (шланговые) задвижки, но стоимость у них просто космическая. К тому же с углём они работают хуже, чем обычные задвижки.
TAPP Group придумала и запатентовала запорную арматуру, способную регулировать поток твёрдых частиц. Они выполнены из материала EWP с хромом особой плавки: металл наплавляется в магнитном поле, что позволяет полностью регулировать его твёрдость и формировать карбид хрома.
Ходимость этих задвижек в 6-8 раз выше, чем у стандартных. Но опять же, проблема в том, что когда говоришь клиентам разницу, они отказываются в это верить. Раньше мы приглашали клиентов на предприятия, где уже поставили задвижки, чтобы наглядно доказать правдивость своих слов. Сейчас для удобства начали снимать видео-отзывы – но и это не для всех является аргументом. Есть люди, которые говорят: «Вы наняли подставных людей, всё равно не верю, что это возможно».
Из этой особенности промышленникам приходится внедрять решения для регулировки потока твёрдых частиц. Например, на рынке есть пережимные (шланговые) задвижки, но стоимость у них просто космическая. К тому же с углём они работают хуже, чем обычные задвижки.
TAPP Group придумала и запатентовала запорную арматуру, способную регулировать поток твёрдых частиц. Они выполнены из материала EWP с хромом особой плавки: металл наплавляется в магнитном поле, что позволяет полностью регулировать его твёрдость и формировать карбид хрома.
Ходимость этих задвижек в 6-8 раз выше, чем у стандартных. Но опять же, проблема в том, что когда говоришь клиентам разницу, они отказываются в это верить. Раньше мы приглашали клиентов на предприятия, где уже поставили задвижки, чтобы наглядно доказать правдивость своих слов. Сейчас для удобства начали снимать видео-отзывы – но и это не для всех является аргументом. Есть люди, которые говорят: «Вы наняли подставных людей, всё равно не верю, что это возможно».
Шиберная задвижка для регулировки потока
Поможем с комплектацией оборудования
Заполните форму обратной связи
или позвоните нам по телефону
8 (800) 301 27 73; +7 (4722) 23-28-39
или позвоните нам по телефону
8 (800) 301 27 73; +7 (4722) 23-28-39
Нажимая кнопку отправить, вы принимаете пользовательское соглашение
