Добыть и обогатить по-русски

Россия разработает, Китай произведет

Одним из множества производств, столкнувшихся с необходимостью импортозамещения, стала компания «Якутуголь» (входит в группу «Мечел»). Оборудование здесь ввели в эксплуатацию еще в середине 1980-х, причем изначально оно почти полностью было японским, доля советского не превышала 5%. Благодаря политике постепенного импортозамещения сейчас эта цифра достигла 30%. В основном необходимую технику и комплектующие производят предприятия, также входящие в группу «Мечел».

Такое импортозамещение отчасти объясняется практически безвыходной ситуацией, в которой оказался «Якутуголь» два десятилетия назад. «Проект нашего завода был разработан в середине 1970-х годов. Когда в начале двадцать первого века мы обращались к японцам за запчастями, они удивлялись: в Японии такое оборудование давно снято с производства, все чертежи сданы в архив. Волей-неволей пришлось подбирать аналоги», — рассказывают в компании.

К сожалению, полностью перейти на российское оборудование пока не получается. Как рассказали специалисты «Якутугля», обычно техника разрабатывается под определенный сорт угля. И даже если на рынке есть различные дробилки, центрифуги и фильтр-прессы, не факт, что они подойдут для конкретного производства.

В октябре «Якутуголь» установил у себя грохоты, сделанные в Китае по российскому проекту. На протяжении последних 35 лет компания пользовалась аналогичным оборудованием немецкой фирмы Schenck. Однако в 2022 году, когда настало время менять имеющиеся грохоты, Schenck уже ушла с российского рынка. «Якутуголь» обратился к российской инжиниринговой компании TAPP Group, которая ранее поставляла ему свои центрифуги.

«Грохот для "Якутугля" был спроектирован нашими специалистами под особенности производства, — отмечает основатель TAPP Group Дмитрий Лохов. — Задача состояла в том, чтобы обеспечить производительность не менее 150 тонн в час и эффективность грохочения на уровне свыше 92 процентов, это очень высокий показатель. При этом новая техника должна была вписаться в габаритные размеры прежнего оборудования, а просеивающая поверхность — иметь каскад из трех секций. Нам удалось исключить необходимость расширять пространство под оборудование и переносить металлоконструкции: грохот вписался ровно в то место, где стоял его немецкий предшественник».

В TAPP Group говорят, что к ним обращаются не за аналогами западного оборудования, а за комплексными инжиниринговыми решениями. Компания производит технику на различных площадках в КНР и России. Однако упор все же сделан на Китай: там лучше развито производство, а себестоимость оборудования оказывается ниже. На российских площадках в основном изготавливаются металлоконструкции, ванны для грохотов, приемные бункеры, брызгала, форсунки. Часть проектов осуществляется совместно с Уралмашзаводом.

Несмотря на то что проекты компании TAPP Group реализованы на ведущих горно-обогатительных предприятиях России — СУЭК, «Северсталь», «Евраз», «Колмар» и других, — ей все еще приходится сталкиваться с препятствиями и менять устоявшиеся убеждения. Например, в прошлом году TAPP Group разработала проект повышения производительности Ковдорского горнообогатительного комбината (входит в «Еврохим»). Крупная западная компания, к которой Ковдорский ГОК обращался с тем же запросом, рекомендовала масштабную перестройку с возведением новых корпусов. TAPP Group предложила лишь точечную замену оборудования и наладку существующих агрегатов, что существенно снижало расходы предприятия на проект, при этом увеличивая производительность. Значительная разница между двумя предложениями заставила руководство ГОКа усомниться в эффективности российского решения. TAPP Group даже пришлось поставить оборудование с оплатой по факту достижения обещанных показателей. «Если бы наше решение не дало необходимого результата, мы бы не получили вознаграждения и просто оставили бы оборудование предприятию», — рассказывают в компании.

Однако сомнения заказчика не оправдались. Благодаря новому грохоту и изменению настроек технологического процесса производительность комплекса удалось повысить с 360 до 650 тонн в час, а извлечение апатита увеличить на 6%. При стоимости тонны концентрата в 200 долларов экономическая выгода для ГОКа составит примерно 650 млн долларов в год.

«Российские горнодобывающие предприятия воспринимали решения западных компаний как единственно верные и долгое время ассоциировали их с неоспоримым качеством, высокотехнологичностью. И только сейчас люди начинают понимать, что Россия обладает лучшими инженерными умами и нет смысла искать зарубежные аналоги своей техники», — полагают в TAPP Group.