Модернизация без стройки: как вписать новое оборудование в старые корпуса и не потерять годы и миллиарды.

Возведение дополнительного корпуса фактически равносильно строительству новой фабрики. Формально реконструкция требует привести весь проект предприятия в соответствие с актуальными нормами - даже те части, которые изначально не планировалось трогать. Если фабрика строилась, скажем, в 1980-х годах, действующие требования 2020-х к зданиям и инфраструктуре уже другие. Придётся пересчитывать прочность старых строений, проверять коммуникации и т. д.

Новая пристройка автоматически влечёт:

1. Полный аудит конструкций. Требуется перерасчёт прочности и надёжности всех существующих сооружений с учётом возросших нагрузок и современных стандартов.
2. Обширные изыскания. Потребуется вскрывать фундаменты, брать пробы бетона, вырезать фрагменты металлоконструкций для анализа – убедиться, что за годы эксплуатации материалы не утратили свойства.
3. Проверку инфраструктуры. Например, дороги к фабрике должны соответствовать современному тяжёлому транспорту (карьерные самосвалы теперь до 360 тонн – нужна другая ширина и уклоны). Системы отопления цехов должны держать +15 °С минимально (раньше допускалось +5…8 °С) - придётся усилить теплообеспечение. Таких нюансов множество.
4. Усиление старых зданий. Если расчёты покажут, что какие-то старые конструкции «не пройдут» по новым нормам, их придётся укреплять. Допустим, старая галерея перегрузки в проекте 1980-х ещё бы 40 лет простояла, но по новым требованиям ей не хватает запаса – придётся вкладывать тонны металла в её усиление.
5. Длительные экспертизы. Проект с новым корпусом потребует прохождения всех положенных экспертиз (включая Главгосэкспертизу). Сроки согласований могут исчисляться годами.

Все эти факторы делают проект с новым корпусом крайне затратным по времени и финансам. Вместо локальной задачи «поставить один модуль» компания внезапно вынуждена усилять ползавода и тратить годы на бумажную работу. Неудивительно, что желание предприятий – уложиться в существующие площади.

Если не трогать наружные конструкции зданий, а модернизировать оборудование внутри, масштаб согласований резко снижается. Проект ограничивается конкретным узлом или участком, без тотальной проверки всего комплекса.

Преимущества модернизации без нового строительства:

1. Минимум проектных работ. Объём проектирования меньше в 15–20 раз по сравнению с проектом нового корпуса (по оценкам специалистов TAPP Group).
2. Сжатые сроки. Подготовка проекта и прохождение необходимых процедур занимает в разы меньше времени (нередко разница приблизительно четырёхкратная).
3. Простое согласование. Нередко достаточно экспертизы промышленной безопасности по изменяемому объекту – длительная государственная экспертиза не требуется.
4. Низкие затраты. Стоимость работ несопоставима со стройкой: новый корпус обошёлся бы в миллиарды рублей, тогда как встроенное решение – на порядки дешевле.

Конкретный пример: на одном из проектов модернизация прошла без расширения площадей всего за ~6 месяцев. За 2 месяца подготовили проект и получили необходимые заключения экспертиз (для локальной перестройки хватило заключения по промышленной безопасности, без Главгосэкспертизы). Параллельно заказали и изготовили новое оборудование. Ещё около 4 месяцев ушло на монтаж и пусконаладку.

Спустя полгода предприятие уже вышло на плановую мощность. Если бы пошли по пути нового строительства, только инженерные изыскания заняли бы 8 месяцев, проектирование – порядка года, затем минимум полгода ушло бы на экспертизы, и лишь после этого началась бы стройка. Суммарно – около трёх лет до результата. Разница колоссальная.

Конечно, бывают ситуации, когда вписать улучшения в старые стены невозможно. Если требуется двукратно (или более) увеличить производительность, физически может не хватить места для нового оборудования. Либо добавляется принципиально новый передел, который нужно вынести в отдельное здание (например, построить цех выплавки или окатышей – такое не встроишь в действующую обогатительную фабрику). В таких случаях альтернативы нет – приходится инвестировать в новую стройку.

Но на практике резерв для роста обычно находится. Часто здания фабрик имеют некоторый запас пространства или прочности. Даже серьёзный рост можно реализовать без достройки.

Эксперты TAPP Group отмечают, что увеличение производительности на ~30–35% реально осуществить в существующих корпусах – такие проекты успешно выполнены. В отдельных случаях возможно и удвоение выпуска, если заменить ключевые узлы на сверхпроизводительные и пересмотреть режимы работы. Главное – грамотно всё просчитать и подобрать оптимальное решение.

Показателен проект на горно-обогатительном комбинате нашего клиента. Предприятие планировало пристроить новый корпус обогащения и добавить две секции, чтобы довести переработку до ~20 млн тонн руды в год. Инжиниринговая команда TAPP Group тщательно проанализировала их фабрику и предложила вариант без строительства.

Решение свелось к комплексной модернизации существующих линий. Было рекомендовано установить высокопроизводительное оборудование, а также оптимизировать режимы работы. По расчётам, требовалось поднять производительность каждой линии всего на ~60 тонн в час, с чем успешно справятся современные модели оборудования. Дополнительно предложили повысить коэффициент технической готовности (КТГ) ключевых агрегатов, то есть минимизировать простои. В старом проекте закладывали КТГ около 0,75 (75% времени в работе, порядка 6570 часов в год). За счёт качественного обслуживания и цифровой диагностики реально поднять КТГ до ~0,92 (около 8050 часов в год). Только за счёт этого фактора время работы оборудования увеличивается на ~22%, а значит, и годовая производительность растёт без добавления новых машин. В практике TAPP Group были примеры, когда на фабрике удавалось достичь КТГ 0,97–0,98 - почти непрерывная работа.

Таким образом, за счёт более мощных агрегатов и лучшей организации процессов ГОК выходит на те же ~20 млн тонн в год без нового корпуса. Специалисты TAPP Group обосновали это цифрами, и заказчик принял решение модернизировать действующие мощности «малой кровью». Изначально комбинат собирался потратить огромные средства и несколько лет на новую очередь, а достиг цели через сравнительно быстрый апгрейд.

Практика показывает: если технически возможно уложиться в старые площади, компании обычно выбирают именно этот путь. Лишь когда увеличить выпуск иначе никак идут на строительство нового здания. Грамотное инженерное решение зачастую позволяет избежать лишних трат времени и денег.