+7 (910) 320 27 52
Обсудить проект
En
Kz
Для повышения удобства работы с сайтом мы используем файлы cookie. В cookie содержатся данные о прошлых посещениях сайта. Если вы не хотите, чтобы эти данные обрабатывались, отключите cookie в настройках браузера.
OK

От идеи к дополнительным тоннам: как формат «под ключ» открывает новые горизонты обогатительным фабрикам

Автор публикации: Д.С. Лохов — генеральный директор Tapp Group
Современная угольная промышленность стремительно меняется под давлением сразу нескольких факторов.

Во-первых, всё более жёсткими становятся требования к качеству угольного концентрата. Во-вторых, предприятиям нужно обеспечить высокую производительность при одновременном сокращении времени простоев. В-третьих, кадровая проблема сегодня актуальна как никогда: новые сотрудники не успевают полноценно освоить тонкости владения оборудованием, а опытные специалисты покидают северные регионы в поисках более комфортных условий жизни.

В такой ситуации традиционный подход к модернизации фабрик — «купить оборудование и надеяться на рост показателей» — перестаёт работать. На смену ему приходит формат «под ключ», предполагающий всестороннее сопровождение проекта, от идеи и проектирования до запуска и дальнейшего обслуживания. И, как показывает практика, именно этот подход помогает не просто решить текущие проблемы предприятия, но и вывести его на новый уровень эффективности.

основные шаги реализации проекта

  1. Анализ и аудит. Первый шаг — тщательное обследование существующих мощностей (если речь идёт о модернизации) или участка под застройку (при новом строительстве). Собираются данные о производственных процессах, анализируется производительность, изучаются типичные поломки и простои. Результатом становится техническое задание, отвечающее реальным потребностям предприятия.
  2. Проектирование. На этой стадии задействуются инженерные команды с компетенциями в 3D-моделировании и инженерных расчётах. Проект отражает будущие нагрузки, местоположение оборудования, схемы подключения к электрическим сетям и системам оборотного водоснабжения. Именно здесь закладываются параметры, которые влияют на конечную производительность и себестоимость.
  3. Производство и контроль качества. Здесь проходит основная «проверка на прочность»: чертежи превращаются в реальные изделия, которые должны соответствовать заданным характеристикам. Контроль качества включает тестовые пуски и проверку отдельных узлов ещё до отправки на объект.
  4. Монтаж и пусконаладка. На этапе монтажа нам важно не просто установить всё «как нарисовано», но и сделать это с минимальными потерями для текущего производства. Монтажные работы мы стараемся приурочить к плановым остановкам фабрики, чтобы избежать дополнительных простоев. Пусконаладка — это финальная «настройка инструментов», когда проверяются все технологические режимы, автоматика и стабильность системы в целом.
  5. Обучение персонала и постпроектная поддержка. Даже самое совершенное оборудование может быть неэффективным, если коллектив не понимает, как правильно с ним обращаться. Поэтому в рамках комплексного инжинирингового подхода проводится обучение персонала, а также предусматривается сервисная поддержка. Таким образом, все возникающие проблемы и корректировки можно оперативно решать по мере наработки первых тонн готового продукта.

Наша задача — не только поставить и настроить оборудование, но и убедиться, что сотрудники заказчика видят взаимосвязь всех этапов переработки. В результате фабрика работает стабильно, а показатели выходят на проектный уровень быстрее.

Ниже мы рассмотрим три кейса, где такой подход позволил достичь впечатляющих показателей.

Первый кейс: 10 месяцев от начала проектирования до запуска

Основной целью проекта было снизить зольность и повысить калорийность угля, чтобы расширить рынки сбыта и увеличить конечную стоимость продукта.

При классическом подходе подобное строительство может занимать несколько лет, но формат «под ключ» позволил в сжатые сроки:
  1. Провести углублённый аудит и разработать проект.
  2. Закупить и установить высокопроизводительное оборудование для обогащения.
  3. Запустить фабрику с реальными показателями 750 т/час (заявленный уровень) всего за 10 месяцев.

Второй кейс: от старта строительно-монтажных работ до испытаний — 6 месяцев

Комплекс создавался специально для удаления тонкодисперсных фракций (до -50 мкм), повышающих зольность конечного продукта. По сути, здесь не требовалось классического «тяжёлосредного» обогащения, поэтому задача решалась за счёт продуманного процесса разделения и последующего обезвоживания в радиальном сгустителе.

Результат
  1. Завершение строительства за 6 месяцев и моментальный выход на показатели, превышающие проектные — 570 т/час против заложенных 500 т/час.
  2. Стабильное отделение мелких глинистых включений и снижение зольности.
  3. Высокая степень автоматизации (за счёт внедрённой системы АСУ ТП) и непрерывный контроль за процессом.

Уникальные решения разработанные специально для клиента, например, самый большой в России высокочастотный грохот (3,6 × 7,3 м) с частотой 1 480 оборотов в минуту; Высокопроизводительные ленточные фильтр-прессы (в два с половиной раза выше эффективности американских аналогов за счёт увеличения толщины слоя до 30 мм); Шламовые насосы с механическим уплотнением без давления и самоциркуляцией охлаждающей жидкости и другие.

Кейс три: Строительство флотационного отделения: из 3–4 лет в отрасли — в 7–11 месяцев

Целью проекта было повысить качество фракции 0–0,2 мм для дальнейшего применения в металлургии или энергетическом секторе. Но типовые сроки реализации подобных проектов составляют примерно 3–4 года. Благодаря применению комплексного подхода нам удалось сократить их до года (по факту 11 месяцев на все стадии).

В результате реализации проекта удалось достичь:
  1. Снижения зольности концентратора до 5,5–9% (против исходных 30%).
  2. Влажность флото-концентрата на уровне 24%.
  3. Увеличение выхода высококачественного продукта в среднем до 15% (в зависимости от свойств исходного угля).
  4. Сохранение заявленной стоимости и сроков, что позволило быстро окупить вложения и начать наращивать объёмы реализации.

Комментарий Дмитрия Лохова: «Залог нашего успеха в том, что коммуникации внутри проекта шли напрямую. Нет цепочки из 20 подрядчиков, где потеря времени на каждое согласование может достигать месяцев. Мы всё решали сразу, внутри TAPP Group, за один-два созвона. Такой метод дал впечатляющий результат и для нас, и для клиента».
«Под ключ» — это про ответственное партнёрство. Ошибочно считать, что «под ключ» — всего лишь способ быстрее получить новое оборудование. На деле это союз предприятия и инжинирингового партнёра, в котором обе стороны заинтересованы в долгосрочном результате. Производитель решения не просто «продал и забыл», а отвечает за итоговые показатели, участвует в настройках, обучает персонал и следит за регулярными осмотрами.
Свяжитесь с нами
Для получения дополнительной информации и оформления заказа обращайтесь: +7 (910) 320 27 52; kalchenko@tapp-group.ru