Один узел - плюс 300 000 т угля в год

На одном предприятии длительное время страдала производительность, и они стали задумываться о серьезных улучшениях. Но после аудита выяснилось, что проблема была в том, что в небольшом транспортном узле регулярно застревали металлические фрагменты. Фабрика недорабатывала 16 часов в сутки - две трети рабочего дня простаивали! После того как проблемный узел заменили на правильную конструкцию, простои исчезли, а выпуск продукции значительно вырос.

Другой пример – углеобогатительная фабрика, которой из-за проблем с обезвоживанием готового продукта всерьёз грозила остановка производства. В схеме стоял импортный высокочастотный грохот, после которого мелкий уголь шёл слишком влажным. Влага концентрата доходила до 20%, а сушка не успевала столько испарять. Узким местом была именно сушка: её пропускной способности не хватало досушить продукт. Казалось, решение одно – строить вторую сушилку или ставить более мощную.

Инженеры TAPP Group предложили иной путь: заменить грохот на современный высокоэффективный. Специально под задачу разработали модель дегидрационного грохота, способного удалять максимум влаги из угольного шлама. Казалось бы, всего один новый агрегат – а результат превзошёл ожидания:

1. Влажность потока на сушку снизилась примерно с 20% до 12%, на выходе концентрат стал ~8% влажности.
2. Нагрузка на сушильное отделение сократилась на 12 тонн воды в час (то есть сушилке нужно выпаривать гораздо меньше влаги).
3. Экономия энергозатрат составила порядка 9600 кВт тепла в час (почти 10 МВт мощности) – около 188 тыс. рублей экономии ежечасно.
4. Сушильная установка перестала быть узким местом и теперь работает в комфортном режиме.
5. Годовая переработка предприятия выросла с ~550 тыс. до ~850 тыс. тонн (плюс ~300 тыс. тонн, эквивалентно «постройке» ещё половины фабрики).

Таким образом, фабрика буквально спаслась от остановки и получила второе дыхание за счёт одного точечного улучшения. Сняв ограничение, фабрика позже модернизировала другие участки (комплексно обновив оборудование на решения TAPP Group) и вышла на 940 тыс. т/год. Но главный квантовый скачок дала именно та замена одного грохота.

Эти примеры показывают, что существенные улучшения иногда достигаются одной единственной мерой. Конечно, это скорее счастливое исключение, когда вся проблема упирается в одно «бутылочное горлышко». Но если такое горлышко обнаружено, эффект от его устранения колоссальный. Поэтому поиск той самой ограничивающей точки стоит начать в первую очередь.

Эксперты TAPP Group подчёркивают: Системный аудит показывает, где технология «душит» поток сильнее всего. Фокус на узком месте приносит кратный эффект малыми средствами.

Часто со стороны предприятия видны только симптомы, а корневая причина скрыта. Возьмём аналогию: у человека болит колено, но источник боли может быть, например, в плоскостопии. Хороший врач лечит первопричину - исправляет проблему со стопой, и тогда колено проходит само собой. Так же и в обогащении: нередко пытаются «лечить» не тот узел. Например, вышеупомянутая фабрика могла пойти по ложному пути и начать наращивать сушильное хозяйство, хотя настоящий корень проблемы был в избыточной влаге на предыдущем этапе.
Взгляд независимого инженера помогает найти и устранить именно причину. Сторонний эксперт, проводя аудит, сразу заметит то, на что внутренний персонал уже давно махнул рукой или считал неизбежным.

Эксперты TAPP Group всегда настаивают: прежде чем городить длинный перечень мероприятий, стоит провести профессиональный аудит всей технологической схемы. Велик шанс, что удастся выстрелить точечно и снять ограничение малыми средствами. Если же нет, по крайней мере будет точно известно, какие 2–3 меры в сочетании дадут необходимый эффект. Практика показывает: «серебряные пули» иногда существуют, и грамотный поиск узкого места окупается сторицей.